1.1 從材料供應廠家採購滿足本工程需要的各種材料，且其性能滿足甲方要求及相關标準、規範要求。
1.2 各種防腐塗料應有出廠合格證、質量檢查報告或産品說明書等書面質量證明材料。
1.3 各種原材料運達施工現場後報甲方質量管理人員進行驗收，經認可後方可投入工程使用。
1.4 如果對某些材料的材質有疑惑，可採樣到當地權威部門進行二次化驗進行鑒定。
2、人員準備：
2.1 委派我公司施工管理經驗豐富的程書亮副經理擔任項目經理，負責工程的全面工作；
2.2 委派工程師一名，負責工程的技術工作；
2.3 委派*員和質量檢查員各一名，分别負責工程的*和質量檢查工作；
2.4 委派熟練除鏽、防腐工共20名參加施工。
3、施工器具準備：
工程開工提前，拟投入本工程的各種施工器具應全部進場，施工器具應運轉正常。拟投入本工程的施工器具有：攪拌器、角磨機等。
三、施工工藝流程：
施工準備——表面處理——檢查合格——塗底漆一遍——幹燥、檢查合格——增塗底漆一遍——幹燥、檢查合格——塗中間漆一遍——幹燥、檢查合格——塗面漆一遍——幹燥、檢查合格——增塗面漆一遍——幹燥、檢查合格——驗收、移交。
四、分部分項工程的主要施工方法：
1、表面處理：
1.1 金屬表面防腐前先進行除鏽，除鏽方式採用動力工具和手工除鏽相結合的方法進行除鏽，除鏽後金屬表達面達到《塗裝前鋼材表面鏽蝕等級和除鏽等級》GB/T8923-88中規定的St3标準；不易清理的背角亦應達到St2标準。
St3：指已處理的鏽蝕表面應露現金屬光澤
St2：指已處理的鏽蝕表面無可見的會岑、水份、油污、髒垢以及風化的氧化皮、鏽層和漆皮。
1.2 動力工具及人工除鏽：
用鋼絲刷、鏟刀、砂紙及砂輪網等除去金屬表面的鏽蝕、氧化皮和附著不牢的舊漆膜等附著物。
1.3 除鏽程序應按照自上而下的施工順序進行操作。
1.4 金屬表面除鏽後，經甲方現場監理工程師驗收合格，並辦理隐蔽工程記錄後，方可進行塗料的塗裝。
2、塗料的配制：
2.1 塗料配制前，應先攪拌均勻，如有結皮或其他雜物必須清除後，方可使用。塗料開桶後，必須密封保存。
2.2 配制好的塗料要充分攪拌均勻，並進行試塗；塗料配制要根據被塗面積大小，漆膜厚度確定配制量。
2.3 塗料配制時要控制好粘度，不能過稀或過稠。調整粘度時要使用被調油漆的專用稀釋劑；不得亂用。塗料配制使用的工具應保持幹淨，不得混用。
3、塗料塗裝方法：
採用滾塗和刷塗料相結合的方法進行施工，大面積構建採用滾塗，小構件採用刷塗，具體施工方法根據現場的條件選擇合理的塗裝方法。
4、塗料塗裝：
4.1 塗料塗裝前，幹淨的毛刷、棉紗布将金屬面擦拭幹淨。
4.2 滾塗施工：
4.2.1 滾塗時，要採用滾、刷塗相結合的方法進行施工，對於滾桶不易或不能塗刷的部位用毛刷進行塗刷。以*不漏塗，塗刷不同種類油漆時，塗刷工具不得混用。
4.2.2 滾塗時，層間應縱橫交錯，每層應往複進行，達到設計要求層數及厚度。
4.3 刷塗施工：
塗刷時先上後下，毛刷不應浸入塗料太多，一般1/2爲宜，塗刷時不能用力過大，回刷次數不宜過多，塗刷時應縱橫交織塗刷可以增加每層塗料相互粘結，並能補充相互之間塗刷不足之處。
4.4 塗料塗裝應按照自上而下，由裏到外的施工順序進行操作。每道塗料塗裝結束後，待固化後，再進行下道塗料塗層的施工，間隔時間不要過長。
4.5 爲*塗層塗膜厚度，可以控制塗料的用量，即一定面積使用一定量的塗料。
4.6 完工後的塗層表面，必須膜厚均勻光滑，表面沒有灰塵及流挂等缺陷，如果有，需進行修補。
4.7 施工時，每道漆的塗敷間隔應嚴格按廠家提供的塗料産品說明書執行，下一道漆宜在上道漆表幹後塗敷。
4.8 爲*漆膜顔色符合設計要求，在塗裝面漆前要進行試塗，確認漆膜顔色達到設計标準時再進行整體塗裝。爲使整體顔色一緻無色差，面漆應進統一採採用同一廠家、同一生産批号的油漆。
4.9 塗刷時不能用力過大，回刷次數不宜過多，塗刷時應縱橫交織塗刷可以增加每層塗料相互粘結，並能補充相互之間塗刷不足之處。
4.10 施工時應按照從上到下的施工順序，*一遍面漆塗裝應按順光方向塗裝。塗裝時應精心操作，達到塗層塗刷均勻一緻，無漏塗、起泡、變色、失光等缺陷。
4.11 每一遍塗料表幹後，經甲方現場管理人員驗收合格，辦理隐蔽記錄後方可進行下一遍塗料的塗裝施工。